现象:凹槽起泡。

a.大面积起泡的原因分析：

1.温度或压力未达到要求，造成假吸；

2.胶量不够，喷涂量少或者板材渗胶；

3.预热（软化PVC膜）或吸塑时间（成型时间）不够；

4.吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。

5.胶水本身的耐热性不够。

解决办法：

1.增加温度或真空度；

2.增加施胶量，选择质量好的板材；

3.增加预热或成型时间；

4.吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。

5.配固化剂使用。

b.局部起泡的原因分析：

1.喷胶不均匀，造成局部胶量偏少，使粘结强度下降；

2.PVC膜的问题，PVC膜中含有增塑剂，在老化或受热的情况下，增塑剂易向表面迁移，影响粘结强度；

3.吸塑机内加热管出现问题，造成温度不均。

解决办法：

1.尽量使喷胶量均匀；

2.使用质量好的PVC膜；

3.及时检修设备。

现象：边吸不住或者缩边

原因分析：

1.吸塑时，侧边温度偏低或者真空度不够；

2.胶水的耐温性不够；

3.吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。

解决办法：

1.增加温度或者真空度；

2.配固化剂使用；

3.吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。

现象：吸塑出的产品表面有麻点

原因分析：

1.胶水的粒径大，使用薄的PVC膜，易产生麻点，此类麻点的特点是均匀分散；

2.配固化剂使用时，固化剂没有完全分散；

3.板材表面没有处理干净，或者喷胶后，车间灰尘大，粘上去的，这种麻点分散很不均匀，而且大小不一；

4.胶水的粘度过大，分散不均；

5.胶水的粘度过小或者固含量低，造成板材起毛，此类麻点一般出现在凹槽边角部位，成块出现。

6.喷枪空气压力不够，雾化不好。

7.胶水没有过滤（这种情况指：一桶胶用到最后，如果里面落入赃物或者有结膜产生，要用滤网过滤）。

解决办法：

1.选择粒径小的胶水；

2.配固化剂时，延长搅拌时间，使固化剂能够完全分散；

3.喷胶前把板材表面处理干净，喷胶车间要单独分开；

4.选择粘度合适的胶水或者高固含量的胶水；

5.胶水干燥后，可用细砂纸打磨；

6.增加真空度，调节雾化效果；

7.使用时，用滤网过滤。

现象:局部产生桔皮

原因分析：

1.局部胶水喷涂过多；

2.板材表面有油污，使胶水产生缩孔；

3.固化剂没有完全分散，产生缩孔。

解决办法：

1.喷胶做到适量均匀；

2.保持板材的表面洁净；

3.充分搅拌固化剂，使其分散均匀。

真空吸塑胶在使用过程中常见问题及解决办法

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